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对于热压罐的外部预浸料，降低孔隙率的主要方法是减少树脂中的挥发物和夹带在预浸料中的空气，并在树脂凝胶之前控制空气或挥发物的排除通道。与热压罐成型工艺相比，在热压罐固化过程中只能施加一个气氛以降低孔隙率，因此工艺控制更加微妙。可能的方法如下：
1、在层压过程中，进行多次预压实，每次预压实通常为2~3层，预压实时间为3~5min，过度的预压实将导致气体排放通道关闭。
2、使用“零粘合”预浸料叠层精准控制预浸料的树脂含量，因为任何树脂流出都会导致空隙和干燥纤维，特别是对于某些低粘度树脂体系。
3、保持铺设边缘的排气通道，防止树脂流出层压板的边缘，因为预浸料坯中的透气性（沿纤维束方向）远大于厚度方向。与传统的热压罐模塑包装不同，在外压固化真空袋包装中将一层玻璃纤维织物放置在塞子上，以便于边缘通风，这也称为工程真空通道。
另外，由于热压罐内的气流更快，压力更高，热压罐内的传热更均匀，炉内气流缓慢，压力小，温度分布不均匀。因此，需要在固化循环期间保持一段时间低于固化温度，以实现热平衡。
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